Определяется трудоемкость станочных работ за межремонтный цикл. Межремонтные циклы

Ремонтный цикл, межремонтный период электродвигателей

Важнейшим условием правильной эксплуатации электрических машин является своевременное проведение планово-
предупредительных ремонтов и периодических профилактических испытаний.

Наряду с повседневным уходом и осмотром электрических машин в соответствии с системой планово-
предупредительных ремонтов через определенные промежутки времени проводят плановые профилактические
осмотры,проверки (испытания) и различные виды ремонта.

С помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) электрические машины поддерживают в состоянии,
обеспечивающем их нормальные технические параметры, частично предотвращают случаи отказов, улучшают
технические параметры машин при плановых ремонтах в результате модернизации.

В настоящее время в соответствии с ГОСТ 18322-78 используют два вида ремонта - текущий и капитальный,
хотя для отдельных видов электрооборудования предусматривается и средний ремонт.

Продолжительность ремонтного и межремонтного цикла:

1. Ремонтный цикл: наработка электродвигателя с момента ввода его в эксплуатацию до первого планового капремонта
2. Межремонтный цикл: наработка электродвигателя между проведением его текущих ремонтов

Условия работы электрических машин. Таблица 1

Расчетный коэффициент спроса Кс Продолжительность ремонтного цикла T, лет Продолжительность межремонтного цикла t, мес. Сухие помещения (цехи холодной обработки металла и им подобные) 0,25 Горячие, химические, гальванические цехи и им подобные 0,45 Загрязненные участки (деревообрабатывающие, обработки чугуна, сухой шлифовки и им подобные) 0,25 Длительные циклы непрерывной работы и с высокой степенью загрузки (приводы насосов, компрессоров, вентиляторов и т.д.) 0,75

Данная таблица продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода может применяться ко всем электрическим машинам
работающим в две смены, с указанным в таблице коэффициетнтом спроса. Коэффициент спроса - определяется как отношение средней за некото-
рый период времени активной нагрузки данного оборудования к его установленной мощности.

Для другой сменности работы с другими коэффициентами спроса, для коллекторных машин, машин, отнесенных к основному энерге-
тическому оборудованию, а также для передвижных установок вводяться поправочные коэффициенты, сведенные в следующей таблице.

Сводная таблица поправочных коэффициентов для определения продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода.Таблица 2

Обозначение коэффициента

Таким образом, можно определить плановую продолжительность ремонтного цикла:

Tпл = Т * b k* b р* b и* b о* b c

и продолжительность межремонтного периода:

tпл = t * b k* b р* b и* b о* b c

Рассмотрим пример:
Коллекторный электродвигатель постоянного тока, отнесенный к основному оборудованию, установлен в гальваническом цехе,
работающем в две смены, при нормальном коэффициенте использования =1, тогда:

Tпл = 4 * 0,75 * 1 * 0,85 = 2,55 года или 30 месяцев

tпл = 6 * 0,75 * 1 * 0,70 = 3,15 мес.

Электродвигатели с фазным ротором

В асинхронных двигателях с фазным ротором на роторе располагается трехфазная обмотка, аналогичная статорной, единственное отличие в том, что концы ее выведены на контактные кольца.

Статорное поле индуцирует в роторе ЭДС, роторные обмотки замыкаются через контактные кольца, и ток, протекающий по цепи ротора, образует магнитное поле, взаимодействующее с основным полем статора. По закону электромагнитной индукции в роторе магнитное поле имеет противоположное направление статору, следовательно, по принципу взаимоотталкивания одноименных полюсов происходит вращение вала двигателя.

Варианты защит для низковольных и высоковольтных электродвигателей

Способов организации токовой защиты двигателя множество. Один из них описывается в статье «Альтернативная система управления крановыми электродвигателями», где рассматриваются возможности «интеллектуального реле» и модернизации системы управления. Но, пожалуй, одна из самых удачных реализаций токовой защиты – применение в качестве защитного устройства специального реле УБЗ-301, производства фирмы «Новатек-Электро». Новое поколение устройств защиты электродвигателей. Полная защита асинхронного электродвигателя. Предназначен для постоянного контроля параметров сетевого напряжения и действующих значений фазных/линейных токов трехфазного электрооборудования 380 В/50 Гц, в первую очередь, асинхронных электродвигателей (ЭД), в том числе и в сетях с изолированной нейтралью. Осуществляет полную и эффективную защиту электрооборудования отключением от сети и/или блокированием его пуска.

Это реле совмещает в себе контроль тока и напряжения, а так же производит решение уравнения теплового баланса АД, позволяющее учитывать предыдущее состояние ЭД и наиболее достоверно принимать решение о наличии тепловой перегрузки. Этот метод позволяет также учесть нагрев ЭД при пусках и ограничить (по желанию заказчика) их число в единицу времени.

Отдельно стоит остановиться на высоковольтных (свыше 1000 В) машинах. Устройство релейной защиты довольно сложная задача не только для проектировщиков, но и для эксплуатации. Множество составных частей, частый выход из строя, тяжелая наладка и настройка – вот с чем часто приходится сталкиваться на высоковольтных защитах.

Наша компания предлагает новый подход к защите двигателей напряжением 6-10 кВ, это – цифровой блок релейной защиты БМРЗ, который предназначен для выполнения функций релейной защиты, автоматики, управления, измерения и сигнализации электродвигателей.

Блок представляет собой законченное устройство, на которое подается сигнал с трансформаторов тока. Внутри блока микропроцессорная система выполняет необходимые вычисления, основываясь на заложенных параметрах и величинах с датчиков тока/напряжения, и отдает команду на исполнительные контакты.

Рис. 2 - Схема подключения БМРЗ

На рис. 2 показана принципиальная схема подключения цифрового блока и показаны основные контакты. Как видно из иллюстрации, данный блок может выполнять множество функций от МТЗ и АПВ, до специально заложенной программы эксплуатации.

"Интеллектуальное реле"

Долгое время системы электроавтоматики считались чем-то непостижимым и невероятно сложным. Для их монтажа, наладки и запуска требовались специалисты высокого уровня, разбирающиеся не только в электрике, но и непосредственно в технологическом процессе – объекте автоматизации. Системы автоматики и управления старого образца (релейно-контакторные) не отличались особой надежностью и ремонтопригодностью. Состоящие из десятков, а то и сотен элементов, исполнительных узлов и сигнальных ламп, соединенные километрами проводов, такие системы требовали очень точной и длительной настройки, периодических планово-ремонтных мероприятий, постоянной замены вышедших из строя реле, контакторов, клемников и т.д.

За последние годы в области электроавтоматики и КИПиА произошла революция, перевернувшая представления людей о понятии автоматизация. Появились очень надежные, дешевые и многофункциональные электронные блоки, заменяющие собой целые шкафы релейно-контакторных схем. Эти новые блоки, так называемые интеллектуальные реле, способны воплотить в себе, практически, любую задачу. Основной их особенностью является простота монтажа, наладки и настройки. Вся схема исполнительной автоматики программируется внутрь блока при помощи обычного компьютера, без всякого дополнительного оборудования. Делается это быстро и оперативно, что дает возможность изменить любой параметр в уже работающей системе. Благодаря совместимости с компьютером и малому числу составных частей (сам блок является основной исполнительной единицей), новые системы автоматики становятся максимально гибкими, надежными, малогабаритными, и, самое главное, несоизмеримо дешевыми, по сравнению со старыми аналогами.

Специалисты часто сравнивают это устройство с серией микроконтроллеров AVR давно известной всем радиолюбителям, и широко применяющимся в бытовой технике. И многие из них до сих пор считают, что новинка ничем не лучше старых добрых чипов AVR. В своей практике мне довелось столкнуться и с теми и другими устройствами, и, основываясь на собственном опыте и откликах заказчиков, могу с уверенностью сказать, что серия интеллектуальных реле выгодно отличается от AVR в системах где важна повышенная надежность.

Главное отличие реле от микроконтроллера – это его комплектность, унификация и надежность. Во-первых, электронная часть устройства защищена двойным пластиковым корпусом, что дает фантастическую выносливость и механическую прочность. Во-вторых, контакты исполнительных реле расположены в том же корпусе, и являются интегрированной частью (в отличие от AVR). И, в-третьих, абсолютная совместимость с персональным компьютером, посредством USB-порта, без всякого дополнительного оборудования (программаторы, адаптеры и пр.).

Для примера можно рассмотреть систему бойлерной или котельной, где нужно постоянно контролировать температуру и давление теплоносителя, управлять его расходом. Основная задача всякой отопительной системы – постоянство температуры теплоносителя. Температура снимается с датчиков (трубы, радиаторы, котлы) – там, где ее необходимо контролировать. Если в старых системах автоматики сигнал с датчиков шел на промежуточный термостат, с него на промежуточное реле, с промежуточного реле уже на исполнительное реле, далее отрабатывала логическая схема, заложенная в данной системе, и только потом автоматика отвечала действием на задачу. Выход из строя хотя бы одного последовательного элемента ведет к остановке всего процесса.

Новые схемы отличаются многофункциональностью. Они одновременно могут быть и термостатом, и реле, и логическим звеном. Сигнал с датчика приходит непосредственно в электронный блок, который тут же, по заложенной в нем программе передает его на исполнительный механизм. В итоге отопление с новой системой автоматики преображается. Датчики измеряют температуру и давление, а система мгновенно реагирует на изменение температуры открыванием и закрыванием вентиля. В комплексе с системой автоматики, используются очень точные электрические привода к клапанам и задвижкам, ограничивающим подачу теплоносителя, как к потребителю, так и к нагревателю. Четкое командование автоматики и филигранная работа задвижек, способны за минимальное время откорректировать подачу тепла в помещение, поймать необходимую температуру и поддерживать ее. При правильном регулировании расход энергии, потраченной на нагревание теплоносителя, заметно снижается, а ресурс оборудования увеличивается.

Системы вентиляции также снабжаются управляющей автоматикой, принцип их действия схож с бойлерными. Контроль температуры воздуха, подогревание его, изменение расхода позволяют добиться оптимального микроклимата.

В производстве также могут пригодиться системы АВР (автоматическое включение резерва). Автоматика контролирует состояние основной питающей сети, а при аварии на ней (скачки напряжения, перепады, сбои, перебои) автоматически включает резервное питание в виде второй линии или генератора. Систему можно очень точно настроить под любую задачу, будь то скачок напряжения (пусть даже незначительный), изменение частоты или перебой питания. При использовании стационарного генератора в качестве альтернативного автономного источника питания автоматика способна отслеживать и состояние двигателя – осуществлять самозапуск, синхронизацию с сетью (если необходимо), контролировать уровень топлива, сигнализировать о поломках.

Особенное внимание стоит обратить на возможность использования интеллектуальных реле в системах самодиагностики электрооборудования. С заданной периодичностью это устройство будет посылать сигнал к контролируемым узлам, измеряя его сопротивление (контроль на разрыв проводов), получать отклик (контроль рабочего состояния) или определять степень нагрева. В аварийных ситуациях возможно отключение всей системы, шунтирование неисправного блока или переход на альтернативную схему. При всем этом сейчас, впервые, появилась возможность обратной связи системы посредством сотового телефона. Используя технологию GPRS, автоматика может посылать SMS-сообщения с докладом о своем состоянии.

Учитывая многофункциональность подобных реле, их можно с уверенностью рекомендовать для контроля электроприводов и двигателей постоянного и переменного тока. Благодаря высокому быстродействию и одновременной обработке как дискретных, так и аналоговых сигналов со всех видов датчиков, подобные системы способны контролировать все параметры вращающегося механизма. Более того, при измерении температуры двигателя, его тока и частоты вращения можно заложить в реле математический алгоритм, который будет автоматически вычислять тепловое состояние системы, и предотвращать аварийный перегрев.

Продолжая тему приводов нельзя обойти стороной систему управления мостовым краном. Как известно, котнтакторно-релейная часть – ахиллесова пята всех приводов на кранах, а с современной системой автоматики ее негативные проявления заметно снизятся. Во-первых, вместо огромных шкафов автоматики 80-х годов можно вполне обойтись одним небольшим, а, во-вторых, вся логика и исполнительная автоматика замещается одним узлом, проконтролировать который гораздо легче.

Таким образом, можно однозначно сказать, сто новые системы автоматизации технологических процессов могут реализовать управление любым из агрегатов. Они будут точны, дешевы, надежны и долговечны. Стоит лишь добавить, что при правильном проектировании, монтаже и сервисе подобные системы снижают затраты на ремонт и обслуживание оборудования на 25-30%, а экономия электроэнергии возрастает на 10-15%. Очевидно, что установка интеллектуальных реле окупается в среднем за год-полтора.

Все, описанное здесь – лишь верхушка айсберга возможностей, которыми обладают подобные системы. Практически любая задача автоматизации, контроля и управления может быть воплощена при помощи систем нового поколения. При возникновении любых вопросов наши специалисты готовы будут проконсультировать Вас, а так же рассмотреть любые проекты по автоматизации и замене устаревшего оборудования.

http://www.its2000.ru/neispr_dv.html

Неисправности и отказы электрических машин Большинство неисправностей и отказов электрических ма- шин разного принципа действия приведены в табл. Многие неисправности один электрик устранить не в состоянии, поэтому подробно устранение таких неисправностей не приводится. При выходе из строя обмотки машина отправляется в капитальный ремонт (имеется в виду, что размеры и вес машины позволяют ее перевозить обычным транспортом). Также приведены некоторые сведения по устранению часто встречающихся неисправностей - вибраций и снижения сопротивления изоляции. Неисправность Причина Устранение Общие неисправности и отказы На фланцевых машинах разрушениефланцев 1. Трещины различногопроисхождения По возможности заварить сваркой или заменить разру-шенные детали 2. Вибрация машины,приводимой в движение Балансировка колес машины(см. ниже) Разрушение лап машины в местах ихприсоединения ккорпусу машины Балансировка колес машины Разрушение под-шипниковых щитовв местах крепления Вибрация машины, при-водимой в движение Балансировка колес машины Разрушение гнезд срезьбой в статоре Перекосы при затягивании винтов крепления щитов Заваривание сваркой или за-мена статора Ослабление крепления подшипника вгнезде щита Износ гнезда при про-ворачивании внешнегокольца подшипника Замена щита машины Машина не вращается 1. Заклинен приводимый механизм Устранить заклинивание механизма 2. Заклинена машина по причинам: а) ржавчина в зазоремежду статором иротором Разобрать машину и почистить внутреннюю поверхностьстатора и внешнюю поверхность ротора б) ржавчина в подшип-никах Вынуть ротор и промыть под-шипники бензином или другим растворителем в) подшипник вышел изстроя Заменить подшипник г) нарушение центровкивалов машины и меха-низма Ослабить крепление машиныи закрепить ее в правильномположении д) замерзла вода при конденсации пара в зазорах вращающихся деталей Отогреть машину Двигатель не развивает нормальных оборотов, нагревается 1. Перегрузка двигателя Устранить перегрузку приво-димого механизма 2. Вышел из строя под-шипник Заменить подшипник Перегрев обмотки статора Нарушение вентиляциимашины Наладить вентиляцию машины: проверить наличие и исправность вентилятора, наличие свободного доступа воздуха к вентилятору Перегрев части обмотки, машина гудит и из нее показывается дым Витковое замыкание, ко-роткое замыкание между фазами или замыка-ние обмотки с корпусом Машина снимается и отправ-ляется в капитальный ремонт После пуска машины ощущается напряжение на металлических конструк-циях 1. Голые токоведущиечасти касаются деталеймашины Осмотреть коробку зажимови лобовые части обмотки,найти и устранить неисправность 2. Снижено до нуля сопротивление изоляции обмотки машины Просушить машину (см. ниже) Сильная вибрация машины 1. Вибрация колеса тур-бомашины (вентилятора, дымососа и др.), насаженного на вал двигателя Произвести балансировку ко-леса турбомашины (см. ниже) 2. Плохое крепление ма-шины к раме или к ра-бочему механизму Закрепить машину При работе машины слышен шум высокого тона 1. Проворачивание рото-ра относительно вала При наличии возможностиустранить проворачивание,или заменить ротор, или отправить машину в капитальный ремонт 2. Неисправен подшипник Заменить подшипник 3. задевание ротора за ослабленный клин в пазу статора Найти и устранить причину или машина отправляется в капитальный ремонт Сгорание (обугливание) изоляции обмотки статора 1. Мала мощность двигателя Установить двигатель большей мощности 2. Машина плохо охлаждается по следующим причинам: а) на машине нет вентилятора, предусмотренного конструкцией Новую машину установить с вентилятором б) машина захламлена Расчистить машину так, чтобы к ее вентилятору поступал свежий воздух в) машина подвергается постороннему нагреву Принять меры для изоляции машины от источника нагрева 3. См. выше причины перегрева машины 4. Выпадение части клина из паза статора, обмотка вышла из паза и Машина отправляется в капитальный ремонт ротор задевает за обмотку, повреждая ее 5. Осевой сдвиг ротора относительно статора Машина отправляется в капи тальный ремонт 6. Вал двигателя упирается в вал рабочей машины или в вал редуктора Устранить неисправность, отодвинув назад двигатель и но ставив препятствие от его сдвига Неисправности подшипников каченияэлектрических машин Подшипник перегревается, в немслышен ненормальньй шум 1. Подшипник и смазказагрязнены пылью Удалить из подшипника старую смазку, промыть его вбензине или в другом растворителе и заложить новую смазку 2.В подшипнике избытоксмазки Уменьшить количество смазки 3. Подшипник изношен Заменить подшипник 4. Сильно натянут ре-мень передачи Ослабить натяжение ремня 5. Нарушена центровкамашины и механизма См. выше о подготовке квключению электродвигателя Асинхронные электродвигатели Двигатель не запускается - не вращается и не слышно шума 1. Не включается пуска-тель Найти и устранить причину 2. К двигателю не подходят 3 или 2 фазы пи-тающего напряжения Найти причину, измеряя на-пряжение на питающих про-водах, начиная с выхода пускателя 3. Вышла из строя об-мотка статора Заменить статор или весь дви-гатель Двигатель не отключается Не отключается пускатель или другой пусковой аппарат Проверить схему привода Двигатель не вращается и ненормально гудит 1. Не подходит одна фа-за питающего напряже-ния Проверить наличие напряже-ния в питающих проводах, начиная с выхода пускателя 2. Обгорел зажим в ко-робке двигателя Разобрать, почистить и сновасобрать зажим или сделать отдельно от колодки зажимов, заизолировав его 3. При наличии и неис-правности электрического тормоза в механизмедвигатель заторможен Проверить состояние тормоза.и если он включен из-за механических неисправностейили не отключается при включении двигателя, устранить неисправности Двигатель не развивает нормальныеобороты 1. Витковое замыкание вобмотке двигателя Заменить статор или двига-тель 2. Сгорел предохрани-тель высокого напряжения перед трансформатором, питающим сеть Измерить напряжение в сети,и если оно не нормально, со-общить персоналу сетей высо-кого напряжения 3. См. общие неисправ-ности электрических ма-шин Двигатель работает неустойчиво Пускатель включаетсянеустойчиво и искрит См. табл. 2.33 Двигатель делает рывок и останавливается Слабое нажатие контак-тов пускателя Устранить неисправность в це-пи катушки пускателя или вего магнитной системе Синхронные машины Перегрев активной стали статора при нормальной нагрузке 1. Генератор работаетс повышенным напряже-нием Понизить напряжение регулятором напряжения 2. Генератор вращаетсяс пониженной частотой:понижена частота вра-щения первичного двига-теля Повысить частоту вращенияпервичного двигателя Перегрев обмотки возбуждения 1. Генератор работаетпри повышенном напряжении или при понижен-ной частоте вращения Отрегулировать величину на-пряжения или частоту враще-ния первичного двигателя 2. Генератор работаетпри пониженном коэффициенте мощности, т.е.при большой реактивноймощности, поэтому уве-личен ток возбуждения Принять меры к увеличениюкоэффициента мощности: увеличить загрузку двигателей.получающих энергию от гене-ратора, не допускать их работы вхолостую Отсутствие напряжения при холостом ходе генера-тора Возбудитель не дает на-пряжения. При его отсутствии неисправнодругое устройство возбуждения Устранить неисправности воз-будителя или другого устрой-ства возбуждения Возбудитель дает напряжение, но вцепи возбуждения нет тока Обрыв или нарушениеконтакта в цепи возбуж-дения Устранить неисправности,проверив целость цепи воз-буждения При холостом ходе генератора нет на-пряжения в одной фазе Обрыв в одной фазе обмотки статора при соединении звездой илив двух фазах при соединении треугольникомМашины постоянного Проверить места соединенияобмоток и устранить нарушения, или машина отправляетсяв капитальный ремонттока Искрение щеток 1. Щетки установленынеправильно 2. Щеткодержатель уста-новлен неправильно Установить щеткодержатель согласно инструкции на машину 3. Щетки износились Заменить щетки 4. Щетки прижаты кколлектору сильно илислабо Отрегулировать нажатие ще-ток согласно инструкции намашину 5. Щетки данного типане соответствуют машине Применить тип щеток согласно инструкции на машину 6. Установлены щеткиразных типов Установить щетки одного типа 7. Повышенная вибрация щеточного аппарата из-за ударов щеток о пластины коллектора Увеличить жесткость щеточно-го аппарата Щетки искрят, генератор плохо возбуждается, двигатель плохо идет вход, обмотка якоря местами нагревается 1. Некоторые соседниепластины коллектора соединены медью заусениц при обточке коллек-тора Удалить заусеницы, отшлифо-вать коллектор стеклянной наждачной бумагой 2. То же со стороны обмотки от припоя, оставшегося после пайки Удалить припой 3. Витковое замыкание водной или нескольких якорных катушках Заменить катушки При холостом ходе машины искрения щеток нет, с ростом нагрузки искрение сильно увеличивается 1. Неправильное распо-ложение щеток Щетки расположить в соот-ветствии с инструкцией на ма-шину 2. Неисправен щеточныйаппарат Устранить неисправности ще-точного аппарата 3. Главные и дополни-тельные полюсы чередуются неправильно Сделать правильное чередова-ние полюсов 4. Неправильная поляр-ность главных и дополнительных полюсов Установить правильную по-лярность полюсов Неустойчивое, иногда пропадающее искрение при нагрузке Слаб контакт в щеточ-ном аппарате Проверить контакты щеточного аппарата Щетки искрят, почернение коллек-торных пластин, на-ходящихся на опре-деленном расстоянии друг от друга 1. Слаб контакт в соеди-нениях между обмоткойи коллектором Проверить соединения 2. Отдельные пластиныколлектора выступилиили запали Обточить коллектор Щетки искрят, по-чернение каждой второй или третьей пластины коллектора 1. Ослабла затяжка кол-лектора Затянуть и обточить коллектор 2. Выступает изоляциямежду пластинами кол-лектора Продорожить (углубить) кол-лектор на 1,5.-2 мм Щетки искрят приотсутствии вышеука-занных неисправностей 1. Если машина нагревается нормально, то причина в большом износе коллектора Заменить коллектор 2. При повышенном на-греве якоря причина вперегрузке машины Устранить перегрузку машины Щетки искрят, ви-брируют, на коллекторе следы обгорания 1. Вибрация машины Устранить вибрацию 2. Коллектор неровный Проточить коллектор Легкое круговое ис-крение, искры между щетками Коллектор загрязнен отсмазки машины или отмягких щеток Протереть коллектор тряпкой,смоченной в бензине, и отшлифовать стеклянной наждачной бумагой. Заменить, щетки на твердые Круговой огонь поколлектору 1. Установлены мягкиещетки Заменить щетки 2. Короткое замыканиево внешней цепи Устранить замыкание Генератор невозбуждается 1. У генератора нет ос-таточного магнетизма Намагнитить машину от посто-роннего источника тока 2. Щетки установленынеправильно Щетки установить по инструк-ции 3. Замыкание в катуш-ках обмотки возбуждения Заменить неисправные катуш-ки 4. Короткое замыканиеили обрыв в обмоткеякоря Машина отправляется в капи-тальный ремонт Напряжение генератора ниже номинального 1. Частота вращения ге-нератора ниже номи-нальной Повысить частоту вращения двигателя, приводящего вовращение генератор 2. Замыкание в парал-лельной обмотке воз-буждения Заменить обмотку Напряжение генератора сильно падаетпри нагрузке Понижается частота вра-щения двигателя, приво-дящего во вращение ге-нератор Найти и устранить причинууменьшения частоты вращения двигателя при нагрузке генератора Генератор дает по-вышенное напряжение при холостом ходе и при нагрузке 1. Частота вращения вы-ше номинальной Отрегулировать частоту вращения двигателя 2. Сопротивление регу-лятора возбуждения не-достаточно Отрегулировать величину со-противления регулятора вотбуждения Повышение напряжения генератора при его включениив сеть Замыкание на корпус врегуляторе возбуждения Устранить замыкание или за-менить регулятор Двигатель не вращается, в обмотке якоря нет тока 1. Нет тока из сети Проверить положение включающих аппаратов, наличие напряжения в сети, пусковой реостат и провода 2. Обрыв в пусковом реостате или в питающих проводах 3. Обрыв в обмотке яко-ря Устранить неисправность илизаменить якорь Двигатель не идет вход при нагрузке.Без нагрузки при проварачивании от руки развивает большую частоту вращения 1. Обрыв или плохойконтакт в цепи возбуж-дения Найти неисправность и устра-нить 2. Замыкание в катушке параллельного возбуждения 3. замыкание на корпус втой же катушке Ремонт или замена катушки Ремонт или замена катушки 4.Обрыв или витковое замыкание в оюмотке якоря Ремонт обмотки или заменаякоря Частота вращения двигателя превышает номинальную при номинальном напряжении 1.Щетки сдвинуты с нейтрали против направления вращения двигателя Установить щеткии соггласно нструкции на машину 2. Велико сопротивление регулятора возбуждения 3. Витковое замыкание в паралельной катушке обмотки возбуждения Ремонт или замена катушки Частота вращения двигателя ниже номинальной при номинальном напряжении 1.Щетки сдвинуты с нейтрали по направлению вращения двигателя Установить щетки согласноинструкции на машину 2. Мало сопротивление регулятора возбуждения Отрегулировать величину сопротивления

Устранение вибраций электрических машин Электрические машины часто подвергаются вибрации со стороны механизмов, связанных с ними, например, колес турбомашин,вентиляторов, дымососов и т. д. При этом ослабляется крепление двигателей и рабочих машин, выходят из строя подшипники и другие детали двигателей и рабочих машин. Часто пытаются устранить это явление усилением крепления двигателя и рабочей машины, установкой машины на пружины, но это не помогает. Дело в том, что в данных случаях причиной бывает неуравновешенность рабочего колеса машины относительно его оси из-за того, что в какой-то его части сосредоточена масса больше, чем в противоположной, и эта часть с большой массой всегда оказывается внизу, если колесо вращать от руки, а потом дать возможность остановиться. Устранить явление можно привариванием к колесу в более легкой части, которая оказывается наверху, уравновешивающего груза. Если есть возможность, лучше всего приварить болт, а потом на него накручивать гайки, пока эта часть будет не на верху, а в разных местах при нескольких остановках при вращении от руки. После этого гайки нужно приваривать к болту - рис. 2.34. Рис. 2.34. Уравновешивание рабочего колеса дымососа» Вибрация возможна и при вертикальном положении оси колеса. В таком случае колесо вместе с двигателем нужно снять и установить в горизонтальном положении на опорах для балансировки тем же способом. Сушка электрических машин Увлажнение изоляции электрических машин может произойти из-за условий внешней среды, в которых находится машина во время транспортировки, хранения, монтажа или эксплуатации. Поэтому необходимо проверять сопротивление изоляции электрических машин перед их монтажом, после работы на открытом воздухе или в помещении с повышенной влажностью перед новым сезоном работы в этих условиях (сельское хозяйство), после перерывов в работе и периодически в сроки, устанавливаемые ответственным за электрохозяйство. Величину допустимого сопротивления изоляции ГОСТ рекомендует принимать равной одному килоому на один вольт рабочего напряжения машины, и для машин, рассчитанных на напряжение до 1000 В, нормой считается 500 кОм. Распространенными способами сушки электрических машин являются сушка нагревом от внешнего источника тепла и нагревом током, протекающим в обмотке машины. Сушка внешним нагревом производится с разборкой машины. Разборка машины необходима не только для улучшения сушки и сокращения ее времени, но и для полного удаления влаги и ржавчины из зазора машины при сильном ее увлажнении. Простейшим способом сушки внешним нагревом является нагрев лампами накаливания, помещаемыми внутрь статора машины на лист железа или асбеста. Лучше брать две лампы, мощность которых зависит от мощности двигателя, например, мри мощности двигателя 30 кВт можно взять две лампы мощностью по 100 Вт, для двигателя 75 кВт - две лампы по 500Вт для двигателя 110 кВт - две лампы 1000 Вт. Вместо ламп накаливания внешний нагрев может осуществляться текже с помощью трубчатых электронагревателей - ТЭН соответствующих размеров и мощности, устанавливаемых внутрь статора на теплостойкую подкладку. Нагрев машины может быть также струей горячего воздуха от воздухонагревателя, например, электрокалорифера, в сушильном шкафу или около мощного источника тепла. Приносит пользу сушка на свежем воздухе под лучами солнца летом. Сушка нагревом обмотки машины током, протекающим в Ней, производится при наличии подходящего источника тока, при этом машина не разбирается. Данный метод пригоден при несильной увлажненности изоляции, когда не видно на обмотке капель влаги. При этом при сушке трехфазного двигателя его ротор затормаживается, при фазном роторе кольца ротора соединяются вместе. К обмотке статора подводится трехфазный ток такого напряжения, чтобы в обмотке получить ток, равный примерно 0,5/н (IН - номинальный ток двигателя). Для поддержания такого тока н

Структура межремонтных циклов

Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Структура межремонтных циклов, количество ремонтов и осмотр оборудования приведены в табл.1

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов

Система ППР предусматривает применительно к различным видам оборудования и условиям его эксплуатации разную продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным циклом называются:

а) для оборудования, находящегося в эксплуатации, - период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами;

б) для вновь установленного оборудования – период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура межремонтных циклов для технологического и

подъемно-транспортного оборудования

Оборудования	Ремонтные работы и работы по техническому уходу
Чередование работ	Количество
ремонтов	осмотров no
средних	малых
nс	nм
Металло- режущие станки	Легкие и средние весом до 10т	Выпускаемые до 1967 г.	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-О-Мв-О-К
Выпускаемые с 1967 г.	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-К
Крупные и тяжелые весом свыше 10-100 т	К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-С1-О-О-О-М3-О-О-О-М4-О-О-О-С2-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-К
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные	К-О-О-О-М1-О-О-О-М2-О-О-О-М3-О-О-О-С1-О-О-О-М4-О-О-О-М5-О-О-О-М6-О-О-О-С2-О-О-О-М7-О-О-О-М8-О-О-О-М9-О-О-О-К
Автомати-ческие линии из агрегатных станов	Станки для предварительной и получистовой обработки	К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-М5-О-М6-О-К
Станки для финишных операция, контрольные автоматы	К-О-О-М1-О-О-М2-О-О-С1-О-О-М3-О-О-М4-О-О-С2-О-О-М5-О-О-М6-О-О-К

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровым периодом называется период работ оборудованиями между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Зависимости для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов приведены в табл.2

Таблица 2

Зависимости для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов

Оборудование	Зависимости для определения продолжительности (в отработанных часах)
Межремонтного цикла Т*	Межремонтного периода t	Межосмотрового периода t 0
Металлорежущие станки	Легкое и среднее весом до 10т	Первого (βп βм βу× βт А**)+В*** Последующих βп βм βу× βт А**	Первого
Крупные и тяжелые весом св. 10 до 100 т	Последующих
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные	Первого
Последующих

Принятые обозначения:

Т – продолжительность межремонтного цикла в отработанных часах;

t – продолжительность межремонтного периода в отработанных часах;

t 0 – продолжительность межосмотрового периода в отработанных часах;

β п – коэффициент, учитывающий тип производства; для всех видов оборудования применяется одинаково;

β у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

β м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

β т – коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков;

β а – коэффициент, учитывающий назначение и исполнения агрегатных станков;

β ст – коэффициент, учитывающий материалы и термообработку направляющих станин;

β р – коэффициент, учитывающий величину основного параметра машины;

а) прессы механические, гидравлические, горизонтально-ковочные машины – усилие в Т;

б) автоматы – диаметр заготовки в мм;

в) ножницы – толщина реза в мм;

г) молоты – вес падающих частей в кг.

* для кранов и лифтов указана в годах.

** А – для металлорежущих станков возрастом: до 10 лет – 24 000:

Св. 10 до 20 лет – 23 000; св. 20 лет – 20 00.

*** В = 25% от t.

**** Продолжительность межремонтного цикла во всех формулах для металлорежущих станков, выпускаемых до 1967 года.

трудоемкость ремонтов для металлорежущих станков рекомендуемая:

капитального – К=35ч.;среднего С=23,5ч.;малого -6ч.:осмотра –О=0,85ч.

Годовой фонд эффективной работы оборудования в обну смену F=1820ч.

в таблице.2

Пример определения трудоемкости ремонтных работ.

Определить продолжительность межремонтных циклов,периодов,осмотров

и их трудоемкость для токарно-винторезного станка 16К20.

Определим структуру межремонтных циклов для станка выпуска после1967г.весом до 10т

К-О- -О- -О- -О- -О- -О-К

итак,имеем количество ремонтов:К=2;С=1;М=4;О=5

Определим продолжительность межремонтного цикла:

Т= ∙ ∙ ∙ ∙А,

где =1,3; =1,0; =1,1; =1.0

А=1,3∙1,0∙1,1∙1,0∙24000=34320ч.

Продолжительность межремонтного периода равна:

t=Т/9=34320/9=3813ч.

Продолжительность межосмотрового периода равна:

Т/18=34320/18=1906,6ч.

Определим трудоемкость ремонтов:

капитального - 35∙2=70ч.

среднего - 23,5∙1=23,5ч.;

малого - 6∙4=24ч.

осмотров – 0,85∙5=4,25ч.

Вопросы для контроля:

1.Какова структура межремонтных циклов?

2.Что такое капитальный ремонт и что он включает?

3.Что такое средний ремонт и что он включает?

4.Что такое малый ремонт и что он включает?

5.Что такое осмотр и что он включает?

6.От чего зависит продолжительностьмежремнтного цикла?

Литература

1.Справочник технолога-машиностроителя.В2-х т.Т.2/под ред А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.-4-е изд.-М.Машиностроние.1985,496с.

2.Единая система планово-предепредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технического оборудования машиностроительных предприятий./Под ред. М.О.Якобсона.М.Машиностроение.1967,550с.

Варианты заданий к задаче 5

Методичні вказівки до виконання практичної роботи ««ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ»

Период между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом. Определяется он сроком службы основных частей машины, аппарата. Длительность межремонтного цикла не является постоянной и изменяется в зависимости от отработанного времени, количества ранее проведенных ремонтов, качества эксплуатации и состояния оборудования.  

Между двумя капитальными ремонтами производятся средние и текущие ремонты , осмотры. Чередование ремонтов в определенной последовательности, через определенные отрезки времени называется структурой межремонтного цикла. Количество ремонтов оборудования в год п определяется по формуле  

Итак, фактическая часовая производительность - 18 т/ч при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/ч. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение  

Продолжительность межремонтных циклов и периодов.  

I. Определение продолжительности межремонтных циклов и годовых объемов ремонтов.  

При расчете суммарных норм используют основные показатели системы ППР структуру и продолжительность межремонтных циклов.  

Межремонтный цикл - это время эксплуатации оборудования между двумя очередными капитальными ремонтами , а для нового оборудования - время его эксплуатации до первого капитального ремонта . Структура межремонтного цикла - это схема чередования средних и текущих ремонтов , проводимых в определенной последовательности и через определенные промежутки времени на всем протяжении межремонтного цикла. Она определяет число средних и текущих ремонтов за цикл.  

При нормировании на РЭН требуется установить по объектам ремонта продолжительность межремонтного цикла в годах. Если в Положении о ППР продолжительность непрерывной работы между капитальными ремонтами задается в часах, то расчет ведут по формуле  

Попробуйте самостоятельно изобразить эпюры для более реалистичного случая, когда один "большой" жизненный цикл машины (скажем, горного комбайна) включает несколько "малых", межремонтных циклов, а процессы угасания приостанавливают проведением ремонтов, восстанавливающих работоспособность машины.  

В заключение составляют план организационно-технических мероприятий , направленных на обеспечение выполнения основных показателей производственного плана цеха, а именно, мероприятия по недопущению потерь нефти при ее перекачке, подготовке, хранению, а также сдаче потребителю по обеспечению своевременного приема и сдачи нефти по всемерному снижению процента загрязненности, воды и количества соли в нефти и сохранению потенциала бензина по удлинению межремонтного цикла работы насосов, электродвигателей, трубопроводов, установок по подготовке нефти по сокращению простоев насосов, электродвигателей и трубопроводов в связи с их ремонтом.  

Здесь m - среднее число единиц оборудования, находящегося в работе Фр. - общий фонд рабочего времени для единицы оборудования за планируемый отрезок времени, часы (например, для одного года Фр. в = 12-8-90 = 8640 ч, где 12- число месяцев в году 8 - число рабочих часов в смене 90 - число смен в месяце) / - число ремонтов t -ro вида (капитальных, средних, малых) в межремонтном цикле Тц - длительность межремонтного цикла, машино-часы ku - коэффициент использования оборудования по машинному времени, kM = TjT. Здесь Тм - время работы оборудования (машинное время) Т - время нахождения оборудования на объекте (бурящейся скважине). Например, для буровых насосов Тк складывается из времени механического бурения, промывок ствола скважины, его проработки, перекачки раствора и т. д.  

Определяя последовательно массу прибыли при изменении срока службы машины от 0 до Т лет (с учетом межремонтных циклов), можно установить, при каком сроке службы она будет максимальна (рис. 4.18).  

Под структурой межремонтного цикла понимают порядок чередования плановых ремонтов и профилактических работ в течение ремонтного цикла.  

Трудоемкость всех ремонтных работ по видам ремонта Т Т - Т п р ц пр TU - трудоемкость одной ремонтной единицы за межремонтный цикл в ч ппр- число приведенных ремонтных единиц  

Долговечность, как и производительность, зависит от значений главных параметров машины и работ. Это подтверждается данными Единой Системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий, где для станков при определении продолжительности межремонтных циклов (которые также характеризуют долговечность) приняты коэффициенты рт, зависящие от группы станка по массе. Чем больше масса станка, тем больше значение коэффициента рт, тем больше продолжительность межремонтного цикла. В свою очередь группа станков по массе тесно связана с величиной главного параметра, для универсальных токарных станков с Dy. Таким образом, можно сделать вывод, что чем больше значение Z)y, тем выше долговечность станка.  

В первую очередь она оказывает влияние на затраты на ремонт, прячем величина затрат на ремонт (Зр) обратно пропорциональна долговечности при прочих равных условиях (модели станка, типе производства и условий, в которых эксплуатируется станок). Это объясняется тем, что при увеличении долговечности структура межремонтного цикла остается постоянной, а увеличивается  

Эффективным средством уменьшения расходов на ремонт, приходящихся на один год эксплуатации агрегата, является увеличение межремонтного цикла эксплуатации машин, что может быть достигнуто, в первую очередь, повышением их надежности. Увеличение межремонтного цикла машин - не самоцель, а средство улучшения использования машин и уменьшения затрат по их эксплуатации. Если увеличение межремонтного цикла сопровождается не снижением, а повышением общей суммы затрат, приходящихся на единицу изготовляемой с помощью этой машины продукции, за счет резкого возрастания затрат на текущий ремонт , это увеличение нельзя считать экономически оправданным. Увеличение межремонтных циклов оправдано лишь в том случае, когда при этом достигается экономия ремонтных средств .  

Продолжительность межремонтных циклов и межосмотровых периодов технологического оборудования (металлорежущие станки нормальной точности сроком службы до 10 лет)  

Принимая срок службы Г=1, определяем, что Зуз = 240,56 руб/тыс. м3. Если принять Т равным 2, 3 и 4 годам, то соответствующие удельные приведенные затраты составят 152 124,5 128 руб/тыс. м3. Увеличение удельных приведенных затрат на четвертом году эксплуатации по сравнению с третьим годом произошло из-за проведения первого капитального ремонта экскаватора. Зная, что машину списать целесообразно только в конце очередного межремонтного цикла, определим. Зудв, 3Уд9, Зуд12. Они соответственно равны 108,3 103,1 99,6 руб/тыс. м3. Дальнейшие расчеты показали, что проведение четвертого ремонта нецелесообразно, так как удельные приведенные затраты при 7" 13 значительно возрастают. Сопоставляя полученные результаты, определяем, что экономически целесообразный срок службы экскаватора Э-302 составляет 12 лет (четыре межремонтных цикла с тремя капитальными ремонтами).   к эксплуатации, сокращения времени восстановления экономия на эксплуатационных расходах благодаря повышению точности оборудования при улучшении его качества.  

Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межо-смотрового периодов для каждой группы оборудования учитывается по количеству отработанных им часов или смен. В тех случаях, когда на предприятиях учет отработанных часов не ведется, указанные нормативы устанавливаются по календарному времени эксплуатации оборудования с учетом коэффициента его использования по времени или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины (например, число изготовленных деталей).  

Для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов пользуются данными, изложенными в единой системе ППР .  

Текущий ремонт предусматривает следующие виды работ: замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; замена набивок, сальников, прокладок; проверка оборудования на точность. Текущий ремонт входит в состав общепроизводственных расходов.

Капитальный ремонт финансируется за счет амортизационных отчислений; в то время, как затраты на проведение текущего ремонта с периодом менее 1 года относятся к эксплуатационным затратам и включаются в себестоимость продукции.

Организация и планирование ремонта и технического обслуживания ведется на основе длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжительности межремонтного и межсмотрового периода, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и нормы простоя оборудования в ремонте.

Все нормативы дифференцированы по видам оборудования.

Ремонтный цикл – период времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта; или период времени между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это период времени между двумя смежными ремонтами.

Разработка графика ППР (планово-предупредительных ремонтов) начинается со структуры ремонтного цикла.

Число ремонтов в год определяется:

Где О – количество однотипного оборудования;

Тк – календарное время (часы);

Кв – коэффициент использования оборудования во времени;

Количество технических обслуживаний в ремонтном цикле;

Ц – ремонтный цикл (время между капитальными ремонтами).

Объем ремонтных работ (в человеко-часах) определяется как произведение числа ремонтов в год на норматив трудоемкости одного ремонта (капитального, текущего или технического обслуживания).

Численность работников – отношение объема ремонтных работ (чел-часах) к эффективному фонду рабочего времени одного рабочего за год (часов).

35. Графики планово-предупредительного ремонта оборудования, их назначение и порядок составления.

Ремонт оборудования – комплекс мероприятий по восстановлению исправности и работоспособности оборудования. Проводится по методам планово-предупредительных ремонтов (ППР)- для основного оборудования и методы после смотровых ремонтов – для вспомогательного оборудования.

Метод ППР состоит в том, что все виды ремонтов оборудования выполняются в заранее установленной последовательности через отработанных количества машино-часов.

Первый и наиболее важный этап планирования работы рем. хоз-ва – разработка графиков ППР оборуд.

В годовом графике ППР оборуд. указывается:

Наименование оборудования;

Нормативы ресурса между ремонтами;

Простои в ремонте по каждому виду;

Дата последнего проводимого ремонта;

Месяц, в котором должен проводится соотв. рем., его продолжительность;

Простои оборуд. в рем. за год.

Годовой график планово предупредительного ремонта

Наименование оборудования

Ресурс м/у ремонтами

последнего ремонта

Условное обозначение ремонта и времени простоя, дн.

Годовой простой в ремонте

Эффективный фонд времени

ППР предусматривает следующие виды работ:

Текущего (ТР)- замена быстро изнашивающихся деталей, работы по регулированию механизмов обеспечивающие нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта, работы по замене набивок сальников прокладок, поверка оборудования на точность, ремонт антикоррозийных покрытий и тп …

Капитальный (КР) - разборка агрегата, замена или восстановление значительной части деталей машины, усовершенствование конструкции ОПФ модернизацию. При этом выполняется вся необходимая работа связанная с ремонтом.

Исходные ремонтные нормативы :

1. Ремонтный цикл и его структура

Ремонтный цикл – период времени от установки оборуд. до первого КР, или м/у двумя очередными КР;

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтов в пределах одного ремонтного цикла (К…Т…Т…К).

2. Межремонтный период – время работы оборуд. м/у двумя очередными план.рем., (например, м/у двумя текущими).

3. Нормативы трудоёмкости рем. работ (д/ план-я кол-ва раб-х рем-в).

4. Нормативы материалоёмкости рем. работ (д/ план-я кол-ва мат.рес-в на рем.).

Структура межремонтного цикла определяет перечень и последовательность выполнения работ по техническому уходу и ремонту за станком в период между капитальными ремонтами или между вводом станка в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Обозначения

В принятых обозначениях буквы указывают вид ремонта: К - капитальный , С - средний , М - малый , О - осмотровый , а числовой индекс возле букв показывает на последовательность соответствующего вида ремонта (его порядковый номер).

Система ППР в зависимости от вида оборудования и условий его эксплуатации предусматривает разную продолжительность межремонтных циклов, а внутри цикла - межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтный цикл и период

Межремонтным циклом Т называется период работы станка (агрегата) между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтным периодом t называется период работы станка (агрегата) между двумя очередными плановыми ремонтами .

Межосмотровым периодом t 0 называется период работы станка между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередными плановыми ремонтом и осмотром.

Продолжительность цикла

Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов для каждой группы станков в зависимости от типа, условий и характера работы станка устанавливается обычно в часах и учитывается по количеству отработанных станком часов или смен либо по какой-нибудь эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов станка, например, по количеству изготовленных на данном станке деталей.

На предприятиях данные учета должны ежемесячно представляться в отдел главного механика для определения плановых сроков ремонта станка.

При правильно организованном планово-предупредительном ремонте профилактика межремонтного обслуживания занимает главное место в производстве ремонтных работ.

Хорошо организованная профилактика межремонтного обслуживания не только исключает возможность аварии, но и увеличивает межремонтный период, что позволяет экономить значительные средства и материалы, а также сокращать время простоя в ремонте металлорежущих станков.